2026-03-27
ドロマイトは,マグネサイトとカルシートから成る二重塩と考えられ,主要化学成分はCaMg(CO3) 2である.その理論構成 (ω/%) は21.7% MgO,30.4% CaO,47.90% CO2である.石英やフェルドスパートなどの不純物 [1]純粋なドロマイトは白色で,鉄分類は灰色または深茶色で,気質が悪くなった表面は茶色になります.
現在,ドロマイトからのマグネシウムの利用は様々な産業で比較的発展しており,カルシウムの開発と利用は依然として不十分である.カルシウム は 付加 価値 の 低い 建材 や 填料 を 製造 する ため に よく 用い られ ますしたがって,鉄鋼製造やマグネシウム鋳造などの散装金属産業のための原材料の供給を保証しながら,高度な純度な塩素を開発するために,カルシウムとマグネシウム資源の両方を完全に利用高附加価値のカルシウムとマグネシウム製品がドロマイト鉱物資源の深層加工と包括的な開発の研究ホットスポットになりました [3].
ドロミットのカルシウムとマグネシウムの資源を完全に利用する鍵は,カルシウムとマグネシウムの効率的な分離と不浄成分の効果的な除去にあります.
現在,ドロマイトからカルシウム・マグネシウム分離と不純物を除去する技術には主に炭化方法,酸溶解方法,アンモニア溶解方法,塩水とドロマイトの方法複合化溶解方法 [3]
炭化方法は,単純なプロセス,低コスト,および工業的な実装の容易さにより最も一般的に使用される工業的アプローチです.この技術は,水溶液におけるCaCO3とMg(HCO3)2の溶解性の違いに依存している.炭化過程の終点pH値を制御することによってカルシウム・マグネシウム分離を達成する [3].
処理流程は以下の通りである.ドロミットは火焼し,消化され,ドロミットの石灰牛乳が作られる.その後,炉ガスの浄化されたCO2と反応する.制御されたプロセス条件下で,CaCO3沉着物とMg (HCO3) 2重マグネシウム水が形成される.固体と液体分離後,軽量CaCO3が得られます. フィルタート,重いマグネシウム水は,基礎マグネシウム炭酸物中間産生するために熱分解されます.その後,MgOを産生するために火化される [3].
炭化方法は,シンプルなプロセスと低生産コストの利点があります.しかし,この方法は,分離を達成するために炭化中にプロセス制御のみに依存しています.実際の生産で正確な制御を困難にするその結果,生成されるカルシウムおよびマグネシウム製品は,比較的低い純度を示すことが多い [3].この問題に対処するために,バッチリクエストを含む様々な改良技術が開発されています.二次炭化圧縮炭化や添加物による炭化です
アモニウム溶液の弱い酸性 (NH4) 2SO4,NH4Cl,NH4NO3) を使って消化されたドロマイト石灰と反応し,カルシウムとマグネシウム塩の溶液を生成する.要求に応じて対応するカルシウムとマグネシウム製品を得るため,NH3またはCO2を挿入する [5].この方法は軽度の反応を含み,操作が容易である.ドロマイトからカルシウムとマグネシウムを効果的に分離する高純度な製品が作れます
塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩塩フィルタートはさらに処理され,CaCO3が作られる [5]この方法の利点は,低プロセスコストと最小限の汚染を含みます.塩水とドロマイト石灰の両方のマグネシウム資源を効果的に利用します.カルシウムとマグネシウムの比較的完全な分離を達成しかし,重要な欠点は,処理が難しい副産物として大量のカルシウム塩化物溶液を生成することです [5].
ワング・ウェンゼ等[6]は,相転移炭化法を用いて,炭化ドロマイト粉末を原材料として軽量CaCO3を調製した.単因子および直角実験により,適正な相転移条件が決定された.: 液体と固体の比 20 mL/g,n (アモニウムシトラート):n (CaO) = 4:3最適化炭化条件は,末点pHは7でした.6この条件下では98.18%の純度を持つカルシウム炭酸が生成されました.均一な粒子の大きさと良好な分散性を表す炭化ドロマイト粉末からカルシウム・マグネシウム分離の2サイクル後,基本的に"マグネシウムのないカルシウム"が得られ,カルシウム製品の純度が著しく向上しました.
ワング・シン等 [11]は,リン酸・アモニウム溶液を用いて,火熱したドロマイト粉末からカルシウムを抽出した.Ca2+とMg2+の抽出率はそれぞれ99.34%と6.11%に達した.分類してカルシウムシトラートの炭化化により,カルシート型軽量CaCO3が, ω ((CaCO3) = 98.2%で,スピンドル型形状が得られました.ω ((MgO) = 99 の MgO サンプルの生成0.2% 短く棒状の形
ファン・ユアンヤング等[5] ドロマイト石灰とリサイクルされたアンモニア溶液を原材料として使用し,アンモニア蒸留の循環過程でカルシウム炭酸水素とマグネシウムヒドロキシードを調製した.循環実験では,Ca2+と90の抽出率が91.32%に達し,最適なCa/Mgとアモニウム塩のモラー比は1:2であることが判明した.95% Mg2+この研究では,カルシウム炭酸塩の口ひげの調製には3つのサイクルが最適であり,カルシウム炭酸塩の含有量は98%に達することを確認した.
デン・シャオヤン等 [7] は,軽く火熱したドロマイト粉末,アンモニアム塩化物,二酸化炭素を原材料として使用し, uniformly distributed cubic-like calcium carbonate crystals with an average particle size of 5–10 μm via an ammonia distillation and calcium precipitation process without the use of crystal morphology control agents.
Jia Xiaohui et al. [1] は,まずカルシウムを抽出し,次にマグネシウムを抽出する,二段階分離方法を提案した.ドロミットからカルシウム抽出率は95%を超えました.
ワング・ドンギ等 [10] は,炭化,アンモニア蒸留,降水等によりマグネシウム酸化物とカルシウム炭酸の胡子を調製した.準備されたカルシウム炭酸ウサギ製品には 20 の側面比が得られました.98の白さがある7プロセス全体を通して材料のリサイクルが行われています.
ドロミットからカルシウムとマグネシウムを分離する現在の技術は急速に進歩しています.塩水とドロマイトの方法はそれぞれ 利点と限界があります炭化方法には成熟した技術と低コストが備わっていますが,純度管理に課題があります.アモニウム溶解法では,より優れた分離効率と高い製品純度が確保されますが,比較的複雑なプロセスが含まれます.塩塩水とドロマイトの方法は,マグネシウム資源のシネージズム利用を可能にしますが,副産物カルシウム塩化物の処分に苦労します.カルシウム抽出率は99%に近づいています基本的には"マグネシウムのないカルシウム"を得て,高純度カルシウム炭酸物の製造に堅牢な基盤を築く.
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